随着一辆辆针对于年轻用户所打造的
MG 5下线，被官方誉为上汽创新发展
“航母基地”的上汽宁德整车制造基地
正式迈向了自动化和智能化。
2020年12月10日，
笔者来到位于福建省宁德市的
上汽宁德整车制造基地，
来感受上汽宁德全新自动化工厂
是如何将MG车型自动化和智能化进行生产。
上汽宁德工厂定位于服务东南沿海，
辐射东南亚市场的重要整车基地，
也是上汽乘用车第四大生产基地，
该工厂目标是打造全国第一、
世界一流的汽车生产基地。
此工厂具备整车生产的冲压、焊接、涂装、
总装等四大工艺，并具备新能源车型
与传统燃油车型共线生产能力。
除了可以满足国内的生产需求，
该工厂还负责向东南亚等海外市场出口。
值得一提的是，总装车间是亚洲最大的，
占地面积约14万平方米，
可以实现100%自动化的制造工序，
生产一辆新车只需要1分钟。
而工厂选址最后为何定在福建宁德，
笔者也向上汽领导进行乐询问，
其一是上汽集团对应当前的
新能源战略发展布局，
要知道国内目前最大的
电池供应商—宁德时代，就在当地，
这样可以实现车企与电池供应商之间
最短距离，
从而减少电池运输过程中的不安全因素，
同时也降低了物流运输成本。
目前上汽推出的科莱威CLEVER和
名爵eHS的电池组就是由宁德时代供应的。
其二在工厂两侧的工业区分布着多达几十家
知名品牌的汽车零部件供应商，
这样可以更加高效进行整车生产。
此外，
在强调自动化和智能化生产的工业目标下，
宁德基地通过自动化工艺装备与工业物联网、
工业大数据及人工智能技术的深度融合，
构建了“智能装备”、“智慧供应链”、
“大数据智脑”三位一体的汽车智能制造体系。
“我们焊接车间自动化率达99%，
全年产能为30万台”，
讲解员直截了当告诉我们，
“我们拥有511台机器人、
四套在线测量系统、
三套激光焊设备，而这些给我们带来了
30万台的全年产能！”
车身车间可以通过机器人
大数据智能诊断技术，
对1000多种设备进行主动式预警，
降低非计划停机时间20%。
另外因为自动化率达到了99%，
所以该车间是工厂内工人最少的，
少量的工人主要任务是复查以及排错，
毕竟不能保证机器人一直保持
在最准确的状态。
另外，该车间还具有物流运输“零”叉车、
高柔性化生产线和机运线的亮点。
智能机器人可以实现包括点焊、螺柱焊、
激光焊、二氧化碳焊、自动涂胶、自动铆接
等工艺，不仅仅提升了车辆生产的效率，
还提升了精准度。
另外上汽集团乘用车整车平台总工程师
辛兢泽还告诉我们，
车顶采用了激光焊接，
这样可以实现更加流线的造型
同时不需要密封条，整车更加的美观。
另外在车尾门处，
同样采用了激光焊接一体成型，
相比于普通的点焊，造型不会受到束缚。
总装车间顾名思义是将车辆
所有部件进行整合，
同时也是车辆下线的地方。
该车间是亚洲最大总装车间，
由主线（内饰线、底盘线、外装线、
最终线）、分装线（门线、发动机线、
仪表板线、底盘模块线）组成。
在总装车间内，有着国内最大跨度机运系统，
可适应从两座A00级到七座全尺寸SUV/MPV
共线制造（车长3139mm~5200mm）。
在总装车间内，有着国内最大跨度机运系统，
可适应从两座A00级到七座全尺寸
SUV/MPV共线制造
（车长3139mm~5200mm）。
此外，宁德工厂生产任务的最大难点
在于新能源车与燃油车共用同一生产线，
比如燃油车型的车架
从动力电池装配线上经过时，
下方机器人托举的电池是不会装配进去，
只有新能源车型经过时，
机器人才会进行电池的装配。
当然在底盘和仪表盘的装配方面
则是由人机协同完成。
再通过上汽的大数据中心，
实现异常信息监控和精准控制，
使得生产线上一次拧紧合格率达98%。
说回到开头所提到的
备受年轻人追捧的MG5，
该车型在上市首月销量就接近万台的水准，
这里边与上汽宁德整车制造基地的
高水准自动化和智能化生产密不可分。
笔者相信上汽宁德智能工厂也将会在自动化和
智能化方面实现更高的水准，
来造出更好的车型给到消费者。
